استراتژی نت و فرموله کردن تعیین آن

در تعیین استراتژی نگهداری در صنایع، موارد مختلفی دخالت دارند که مهمترین آنها عبارتند از:
1-خط مشی سازمان

2- اهداف نگهداری به طور خاص 

3- BM   

4- PPM   

5-  CBM   

6- شرایط اقتصادی سازمان 

7- شرایط نقدینگی 

8- رویکردهای قانونی 

9- سیاستهای کاری مرتبط 

10- بودجه نگهداری ماشین آلات  

11- پرسنل نگهداری و صلاحیت آنها  

12- میزان سهولت دسترسی به لوازم یدکی و ابزار مخصوص مورد نیاز  

13- سیاست خرید تجهیزات جدید 

14- استفاده از پیمانکاران و برونسپاری.   

 استراتژیهای نگهداری را می توان طبق شکل زیر دسته بندی کرد. 

فعالیت بازرسی نوع اول که بدون ابزار از شرایط کارکرد تجهیزات انجام می شود به همراه نظافت فنی که از نوع فعالیتهای PPM هستند معمولاً در صنایع در شرح وظیفه واحد بهره برداری قرار دارند بنابراین تجهیزی که استراتژی آن در قسمت نگهداری، BM تعریف می شود بدین معنی نیست که این دو فعالیت از برنامه نگهداری تجهیز حذف شده است. با این تعریف در صنایع مختلف در اغلب کشورهای مدرن تعویض قطعه در دوره زمانی معین طبق تعریف PM انجام نمی شود. برای ماشینهایی که در صورت خرابی از نظر ایمنی، محیط زیست، و بر روی کارکرد تجهیزات بالا دستی و تجهیزات پائین دستی تأثیری ندارند و هزینه ی خرابی تجهیز نیز فقط بمیزان تعویض قطعه یا ماشین است استراتژی BM بکار می رود و ماشین آلات و تجهیزات فقط زمانی که خراب می شوند تعویض می گردند.

همه تجهیزاتی که بخشی از اینترلینک های واحد را تشکیل می دهند و می توانند باعث توقف شوند یا درصورت خرابی آنها ریسک های ایمنی و محیط زیستی وجود دارد این تجهیزات موضوعات نگهداری نوع CBM خواهند بود. از آنجا که در بیشتر تجهیزات امکان اندازه گیری مستقیم سایش و یا حرارت بعلت در دسترس نبودن قطعات وجود ندارد و اغلب اشکالات مکانیکی نیز از طریق افزایش یا تغییر ارتعاشات مکانیکی قبل از ظاهر شدن سایر نشانه ها آشکار می شوند به همین دلیل همانطور که گفته شد در این استراتژی اندازه گیری میزان ارتعاش بیشترین کاربرد را دارد ارتعاش سنج مهمترین ابزار CBM است و تحلیلها با مطالعه ترند ارتعاشات انجام می شود. اندازه گیری ارتعاشات یاتاقانها حدود 40 سال است که برای تشخیص خرابی بکار می رود. در استانداردی که تعریف شده است مقدار ارتعاش را با واحد mm/s بعنوان سرعت ارتعاش یا شدت ارتعاش بکار می برند که بین دامنه ی فرکانسی 10 تا 1000 هرتز تعریف می شود. بالانس نبودن پره  فنها، تراز نبودن شفتها و کوپلینگ ها، اشکالات دنده ها در گیربکسها، و سایش در یاتاقانها از جمله مواردی هستند که از طریق تحلیل ارتعاشات قابل تشخیص اند. در CBM روغنهای با حجم بالا بویژه روغنهای سینتتیک (یعنی روغنهای PG و PAO) از نظر کیفی آنالیز میشوند و بر اساس نتایج، برای تعویض برنامه ریزی انجام میشود.
بر اساس مطالب فوق، برای فرموله کردن و تعیین استراتژی نگهداری تجهیزات، در اینجا ابتدا سه پارامتر FMEA یعنی S Oو D تعریف شده است. قبل از ارائه مدل و تعریف پارامترها به روش FMEA اشاره کوتاهی می کنیم.
در روش "تحلیل حالات بالقوه خرابی و آثار آن" می توان تجربه را در کنار تکنولوژی قرار داد و حالات شکست بالقوه که قابل پیش بینی هستند را مشخص و برای حذف آنها برنامه ریزی نمود. روشFMEA  انواع مختلفی دارد مانند FMEA طراحی، FMEA فرآیند، FMEA تجهیزات،  FMEAنگهداری، FMEA مفهوم، FMEA خدمت، FMEA سیستم، FMEA محیط زیست و غیره. همه ی این انواع را می توان در دو نوع کلی طراحی و فرآیند تقسیم کرد. سه شرکت بزرگ خودروسازی کرایسلر، فورد و جنرال موتورز از نوعFMEA  فرآیند را به صورت سیستماتیک و برای تعیین و انتخاب عرضه کنندگان قطعات با کیفیت استفاده کردند. آنها برای اندازه گیری میزان ریسک از رابطه ذیل استفاده نمودند و برای هر پارامتر عددی بین 1 تا 10 را در نظر گرفتند. سپس بر اساس مقادیر و نتایج بدست آمده که عددی بین یک تا 1000 بود برنامه ریزی نمودند و از میان عرضه کنندگان قطعات مورد نیاز  انتخابهای خود را انجام دادند.
                                                 تشخیص  × وقوع   × شدت  = عدد اولویت ریسک
در این جا در مدلی که برای تعیین استراتژی تجهیزات استفاده شده است برای سادگی عدد اولویت ریسک محاسبه نمی شود و میزان شدت و احتمال وقوع خرابی طبق جدول های شماره 2 و 3 تعریف می شوند. برای مقدار پارامتر سوم چون احتمال تشخیص برای همه انواع خرابیها تقریباً قطعی است یعنی میزان آن تقریباً یک و فرآیندهای کنترل برای تشخیص آنها از قابلیت اطمینان بالایی برخوردار است بنابراین برای D برای همه ی حالات عدد یک در نظر گرفته می شود. با استفاده از تعریفهای S و O ، استراتژی نگهداری هر تجهیزی را می توان با استفاده از جدول شماره 4 تعیین نمود. 

 تعریف شدت اثر خرابی S:

 
تعریف احتمال وقوع خرابی O: 

 

با تعریف های S و O از طریق جدول زیر می توان استراتژی نگهداری تجهیزات را تعریف نمود: